Отчет о процессе антикоррозионной обработки контейнерных дизель-генераторных установок

4. Проектирование и цели антикоррозионной системы

5. Подробная схема процесса антикоррозионной защиты

5.1 Долговечная антикоррозионная обработка кузова (швеллерная сталь)
Шасси, являющееся несущей конструкцией агрегата и постоянно находящееся вблизи земли, подвержено эрозии из-за скопления воды, влаги, соли и т. д. Поэтому применяется высококачественная антикоррозионная система для тяжелых условий эксплуатации.

1. Предварительная обработка поверхности - абразивная обработка (класс чистоты Sa 2.5)
   • Цель: Тщательно удаляет окалину, ржавчину, сварочные брызги, масляные пятна и все другие загрязнения с поверхности стали, создавая чистую, сухую металлическую основу и увеличивая шероховатость поверхности для значительного улучшения адгезии покрытия.
   • СтандартИспользуя стальную дробь или абразивный материал, можно достичь степени очистки Sa ​​2.5 (очень тщательная пескоструйная очистка), что обеспечивает равномерный металлический вид и профиль поверхности (шероховатость) в диапазоне 40-75 мкм.
2. Металлический защитный слой - цинковое напыление
   • ЦельНа очищенную стальную поверхность методом термического напыления наносится слой высокочистого цинкового покрытия. Цинковый слой действует как жертвенный анод, обеспечивая катодную защиту стали. Даже если покрытие слегка повреждено, цинк будет корродировать преимущественно, защищая нижележащую сталь.
   • Параметры процессаТолщина цинкового слоя должна быть не менее 80 мкм. Процесс напыления должен быть равномерным, без пропусков.
3. Защитный барьерный слой - высокопрочная битумная краска
   • Цель: Нанесите высокоэффективную битумную краску поверх слоя, обработанного цинковым напылением. Битумная краска обладает превосходной устойчивостью к воде, влаге, коррозии грунта и химической стойкостью, образуя плотный, прочный барьер, эффективно изолирующий влагу и кислород.
   • Требования к заявкеДля обеспечения равномерного покрытия всех углов и сварных швов используйте безвоздушное распыление под высоким давлением. Нанесите не менее 2 слоев, достигнув общей толщины сухой пленки (DFT) не менее 200 мкм. Затвердевшая пленка должна быть гладкой на ощупь, без провисаний, подтеков, пузырьков или других дефектов.

5.2 Антикоррозионная обработка кузовных панелей и наружных поверхностей
Кузовные панели требуют как защиты от коррозии, так и эстетичного внешнего вида, поэтому используется комбинированная система грунтовки и финишного покрытия.

1. Предварительная обработка поверхности - химическая предварительная обработка
   • Технологический процесс: Обезжиривание (удаление масел) → Промывка → Фосфатирование (образование фосфатного конверсионного покрытия, повышающего коррозионную стойкость и адгезию краски) → Промывка → Сушка.
   • СтандартСлой фосфатных кристаллов должен быть тонким, непрерывным и однородным.
2. Грунтовочное покрытие - эпоксидная грунтовка с высоким содержанием цинка
   • ЦельОбеспечивает превосходную защиту от коррозии и функцию катодной защиты (по принципу, аналогичному цинковому напылению). Эпоксидная смола обладает отличной химической стойкостью и адгезией.
   • Требования к заявкеНанесите 1-2 слоя, достигнув толщины сухой пленки (DFT) не менее 50 мкм.
3. Финишное покрытие - УФ-стойкое / Антивозрастное финишное покрытие
   • ЦельВ качестве самого внешнего слоя он непосредственно подвергается воздействию факторов окружающей среды, таких как солнечный свет, дождь и перепады температуры. Мы используем высокоэффективное полиуретановое финишное покрытие.
   • Характеристики:
     • Отличная устойчивость к УФ-излучениюСодержит УФ-поглотители и стабилизаторы, эффективно замедляющие выцветание и потерю блеска, вызванные воздействием солнечного света.
     • Антивозрастной эффектЛакокрасочное покрытие обладает хорошей эластичностью, выдерживает термическое расширение и сжатие, а также не склонно к растрескиванию или образованию мелового налета.
     • Высокая стойкость цвета и блескаУсовершенствованная формула гарантирует отсутствие значительного выцветания, потери блеска или образования мелового налета в течение 10 лет.
   • Требования к заявкеНанесите 2 слоя, достигнув толщины сухого слоя (DFT) не менее 50 мкм. Цвет должен быть однородным и равномерным, с гладкой, ровной поверхностью без эффекта «апельсиновой корки», подтеков, стекок или частиц.

6. Контроль качества

• Контроль качества в процессе производства: 100% контроль и регистрация каждого этапа процесса (чистота и профиль пескоструйной обработки, толщина цинкового слоя, толщина отдельных лакокрасочных пленок).
• Заключительная проверка:
  • ПоявлениеЛакокрасочное покрытие должно быть гладким, однородным по цвету, без трещин, отслоений, провисаний, подтеков, пузырьков, царапин и других дефектов. Гладкое на ощупь.
  • Проверка толщины пленкиДля измерения общей толщины сухой пленки в нескольких точках используйте магнитные или вихретоковые толщиномеры, обеспечивая соответствие проектным требованиям.
  • Тест на адгезиюПроведите поперечный отбор проб, получив оценку 0 или 1 (отсутствие удаления краски).

7. Заключение
Предлагаемые нами контейнерные дизель-генераторные установки, благодаря описанным выше систематическим и стандартизированным процессам антикоррозионной защиты, включают в себя многослойную систему защиты, сочетающую в себе «катодную защиту» и «физическую барьерную защиту». Эта система эффективно противостоит коррозии в различных агрессивных средах, полностью соответствуя и превосходя строгие технические требования: «30 лет без коррозии для шасси и 10 лет без выцветания, окисления или меления для верхнего покрытия корпуса». Это обеспечивает высокую надежность и эстетическую привлекательность генераторной установки на протяжении всего ее жизненного цикла.